近年来我国在传统的熔焊工艺上进行改良，创新出一种新型的压铸件修补工艺，就是在母材和填充材料之间利用原子扩散来将它们粘黏起来，使用这种方法来对压铸件的表面进行修补，不管是在色泽度还是硬度方面修补得都很完善，不会出现细微的裂缝，能够达到比较高的工业要求，不仅修补效率高而且有着比较高的经济效益。压铸件的铸造缺陷大部分都是集中在表面或内部，在这两个部位会出现气孔，砂眼等。使用传统的修复方式的话就是使用电焊机来进行修补，这种修补方式在焊接过后会使焊点的硬度过于偏高，容易使压铸件的内部出现应力，容易产生变形和裂痕，焊接后还需要进行退火热处理才能达到要求。

然而使用压铸件缺陷修补机来对物件进行修补磨损处的话，因为在焊接的过程中产生的热量特别小，因此焊接修补出来的压铸件基本没有硬点的产生，没有色差的影响，没有咬边和应力，以及没有裂痕的出现。

对铸铝件进行热处理的时候，它的熔点是很低的，很容易处理得过热，其加热后的温度偏差比较小，压铸件对于温度仪的精准度要求非常高，如果加热后的保温偏差比较大的话，就完成不了强化的目的，由此可见，对于把控好热压铸件的加热温度是整个过程中的关键，经过多次试验证实，人工操作时产生的温度和时间的长短是存在联系的，如果时效温度比较高的话的，那么保温时间就会变短，而如果时效温度比较低的话，那么保温的时间就会得到一定的延长，用第一种方式处理的话对于大批量的生产是具有很大离散型的，把控不好最终产品的质量，而第二种方式的利用可以使产品的合格率得到提升，还能确保产品的工艺质量。

固溶处理就是把压铸铝件加热到尽可能高的温度（接近于共晶的熔点），在该温度下保持足够长的时间后快速冷却。目的是提高压铸件的强度和塑性，改善铝合金的耐腐蚀性能，铝合金固溶处理炉的技术关键在与：严格的炉温均匀度与极短的固溶处理延迟时间。

铝压铸件时效处理时，合金元素沉淀的过程大多需要经过以下四个阶段：

（1）形成G-PⅠ区。固溶体点阵内原子重新组合，出现溶质原子的富集区，伴随着点阵畸变程度增大，提高合金的力学性能，降低合金的导电性。

（2）形成G-PⅡ区。合金元素的原子以一定比例进行偏聚形成G-PⅡ区，为形成亚稳相作准备，合金的强度进一步提高。

（3）形成亚稳相。亚稳相也称过渡相，该相与基体呈共格联系，大量的G-PⅡ区和少量的亚稳相相结合，使合金得到最高的强度。

（4）形成第二相质点和第二相质点的聚集。亚稳相转变为稳定相，细小的质点分布在晶粒内部，较粗大的质点分布在晶界，还相继发生第二相质点的聚集，点阵畸变剧烈地减弱，显著地降低合金的强度，提高合金的塑性。

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