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锻件成形工艺特点和产生裂纹的对策-新闻中心-东光县鑫立 锻件厂
东光县鑫立 锻件厂
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  • 锻件成形工艺特点和产生裂纹的对策
    大型锻件经淬火、正火处理后,还需进行回火处理,回火是后一道热处理工艺,大型锻件回火的目的是:1.消除或降低淬火、正火冷却过程中产生的内应力;2.获得稳定的回火组织,达到所要求的力学性能技术指标;3.进一步去除锻件中的氢气或使其分布为合理;4.如前所述进一步完成冷却过程中的心部组织转变。
    为满足大型锻件不同的硬度等力学性能的要求,淬火后需要选用不同的温度回火。根据回火温度的不同,在生产中往往将回火过程分为低温回火,回火温度在150-250℃之间,其目的是稳定或降低淬火应力,减少钢的脆性并保持钢的高硬度,如要求HS90以上的高硬冷轧工作辊,表面淬火后应进行低温回火(130-140℃)。中温回火时回火温度一般选择在350-500℃,可以获得高的弹性极限,同时有高的韧性。在500-650℃的回火称为高温回火,主要是为获得强度,塑性和韧性良配合的综合力学性能,所以一般结构钢大型锻件经淬火或正火后都进行高温回火处理。
    锻件厂家简单介绍锻件模锻成形工艺特点
    (1)液压机的工作速度低,在静压条件下锻件变形均匀,再结晶充分,锻件组织均匀。
    (2)模锻时,毛坯与工具接触时间长,如润滑不好,模具预热温度又偏低,在变形毛坯上下端面,由于温降,会造成变形死区。
    (3)锻造大型薄壁结构件时,由于金属流动惯性比锤上模锻和机械压力机上模锻小得多,对于复杂的、窄而深的型槽,金属不容易充填饱满。与锤上模锻相比,不容易出现回流、折叠、穿肋等缺陷。
    (4)可在模具上安装加热、保温装置,使模具能保持在较高温度下工作(视模具材料而定),这对铝合金、钛合金和高温合金的等温(或热模)锻造成形有利。
    (5)如同曲柄压力机上模锻一样,锻件坯料在一次压下行程中连续变形直至充满型槽,故变形深透而且均匀。特别是多向模锻液压机可在几个方向上同时对毛坯进行锻造,使锻件流线更能合理分布,各处的力学性能更均匀,锻件的尺寸精度更高。
    (6)由于液压机是静载荷,模具可以改用铸造加少量机械加工制造出来,缩短制模周期,降低生产成本。
    (7)因有顶出机构,液压机可以模锻出小模锻斜度或无模锻斜度的精锻件。
    (8)液压机上模锻一般在一次行程中成形,故可减少加热火次。但为了减少偏心加载,液压机多采用单工步模锻。液压机主要用于模锻对应变速率敏感的有色合金大型锻件。
    锻件生产厂家简单介绍下防止锻件产生表面和内部裂纹,必须采取如下对策:
    1、选择的原坯料,坯料表面的各种缺陷要彻底清除干净。例如,挤压坯料常常需要车皮。在锤上锻造不便于车皮的小棒料时,开始要轻击,打碎粗晶环,然后逐渐加重打击;
    2、铸锭坯料要逬行充分的高温均匀化处理,消除残余内应力和晶内偏析,以提高金属塑性。锻造加热时,要保证在规定的加热温度进行加热并充分保温;
    3、根据不同合金,选择佳锻造温度范围。例如,LC4合金铸锭的佳锻造温度范围为:在440X:左右加热保温,然后缓冷至410-390T:左右锻造,塑性好;
    4、铝合金由于流动性差.采用变形激烈的锻造工序(如滚吓),并且变形程度要适当,变形速度要越低越好;
    5、锻件锻造操作时要注意防止弯曲、压折,并要及时矫止或消除所产屮的缺陷。滚圆时,不能小干20%,并且滚的次数不能太多。
    6、用于锻造和模锻的工具,要充分顶热,加热温度好接近锻造温度,一般为200-420,以便提高流动性。
    为防止锻件产生裂纹,应当采取如下对策:
    1、对原材料应按标准进行检査,要严格控制有害元素的含量。某些有害元素(例如硼)过多时,可适当降低锻造加热温度;
    2、需经扒皮或砂轮清理,才能加热锻造;
    3、加热时应控制装炉温度和升温速度;
    4、在火焰炉中加热时应避免燃料中含硫量过高。同时,也不应在强氧化性介质中加热,以免氧扩散到锻件中,使锻件塑性下降;
    5、要注意控制加热和变形温度;
    6、拔长时,开始应轻击,待组织得到了适当破碎,塑性有所提高后,再增大变形量。拔长时的每火次总变形量应控制在30%-70%范围妁,不应在一处连击,应采用螺旋式锻造法,并应从大头向尾部送进。对于塑性很低的锻件和中间坯,可采用塑性垫、包套镦粗等变形工艺。
    7、工模具应进行预热(预热温度-般为150-350t),锻造和模锻时应进行良好的润滑。
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