压铸件的应用铝材料和铝合金具有良好的流动性和可塑性，因此可以做出各种形状复杂、难度大的压铸件，用铝合金和金属铝铸造的铸件具有较高的精度和表面光洁度，这在很大程度上减少了铸件的机械加工量、大大降低了劳动强度、同时节约了电力、金属材料。
压铸铝件特性：
由于金属铜、锌、铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是在有压力的压铸机中铸造，因此铝压铸件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铜、锌、铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本；而铜、锌、铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性；从而压铸件被广泛应用于汽车制造、内燃机生产、摩托车制造、电动机制造、油泵制造、传动机械制造、精密仪器、园林美化、电力建设、建筑装饰等各个行业。
裂纹缺陷特征：
1．铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铝铸件容易出现。
2．热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。
或存在-冶金缺陷时产生产生原因：
1．铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。
2．砂型芯退让性不良。
3．铸型局部过热。
4．浇注温度过高。
5．自铸型中取出铸件过早。
6．热处理过热或过烧。
冷却速度过激防止方法：
1．改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。
2．采取增大砂型芯退让性的措施。
3．保证 铝铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。
4．适当降低浇注温度。
5．控制铸型冷却出型时间。
6．铸件变形时采用热校-。
7．正确控制热处理温度。
降低淬火冷却速度二氧 化夹渣缺陷特征：氧 化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或-，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：
1.炉料不清洁，回炉料使用量过多。
2.浇注系统设计不良。
3．合金液中的熔渣未清除干净。
4．浇注操作不当，带入夹渣。
5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：
1．炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。
2．改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。
3.采用适当的熔剂去渣。
4.浇注时应当平稳并应注意挡渣。
5.精炼后浇注前合金液应静置一定时间三气孔气泡缺陷特征：
三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧 化皮，有时呈油-。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔气泡在X光底片上呈黑色产生原因：
1.浇注合金不平稳，卷入气体。
2.型芯砂中混入有机杂质如煤屑、草根马粪等。
3.铸型和砂芯通气不良。
4.冷铁表面有缩孔。
5.浇注系统设计不良。
防止方法：
1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。
2.型芯砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量。
3.改善芯砂的排气能力。
4.正确选用及处理冷铁。
5.改进浇注系统设计四缩松
一般 铝合金压铸件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高铸铝件表面的强度和整洁性。
结论
1、因汽车产业链中各环节的较小经济批量不同、收益率不同和整车模块化生产的发展趋势，汽车正在由大而全的生产模式向突出核心主业生产模式转变，内部的总成和零部件企业将逐步转变为面向多家配套的中立企业。
2、整车市场竞争的加剧必然会加速汽车铸件商品的化趋势，这种大环境有利于为各铸造厂提供更公平的竞争市场。
3、我国汽车产量仍会稳步增长，轿车和重型车的比重会增长更快，铸造企业应扬长避短，发挥工艺性好、灵活性强、价格便宜的特点，有进有退地定位自己的市场。对于市场和质量来说，一定要研究用户的需求，用户的要求将成为较终的标准。
4、汽车铸造业正面临着一场如何提高经营效益，如何面对生存和发展的变革。为了提高铸件生产的利润率，研究汽车铸件适宜的生产模式和较小经济规模将成为不可回避的问题。
5、提高复杂铸件的比例，建立专业化的铸件生产线，对一些专门的铸件深加工，特色铸件打入跨国公司全球采购系统，是铸造产品技术升级、提高铸造厂经济效益的可行途径。